SMT производствена линија решенија

Јадрото наSMT производствена линија решенија леживо сеопфатен, затворен работен тек - опфаќа печатење, поставување на компоненти, лемење со обновување, проверка, преработка и дигитално управување - што дава приоритет на високата прецизност, високиот принос, високата ефикасност и целосната следливост, што го прави прилагодлив на широк опсег на апликации, вклучувајќи потрошувачка електроника, индустриски контролни системи и автомобилска електроника. 

Целокупна архитектура на производна линија (стандардна конфигурација)

1. Вчитување и претходна обработка

PCB натоварувач: Автоматско напојување на плочата; компатибилен со различни големини на ПХБ.

Загревач/мешалка за паста за лемење: складирање во фрижидер на 2–10°C; времетраење на затоплување ≥ 4 часа; времетраење на мешањето 1-3 минути.

Чистач на матрици: Автоматски ги чисти матриците за да се осигура дека отворите остануваат јасни и непречени.

2. Печатење со паста за лемење (Изворот на приносот; 60% од дефектите се појавуваат овде)

Целосно автоматски печатач: Точност од ± 0,01 mm; поддржува 2D/3D инспекција.

SPI (Инспекција на паста за лемење): Мери дебелина, волумен и поместување; открива и пресретнува недоволна паста и премостување дефекти.

Решение за матрици: матрици со ласерско сечење со нано-облога; достапни матрици со зачекорени за да се приспособат на различните барања на подлогата.

3. Поставување на компоненти (Основниот процес)

Монтирање на чип со голема брзина: Капацитет од 40.000–60.000 поени/час; компатибилен со компонентите 0201 и 01005.

Мултифункционален монтирање: поставува BGA, QFP и конектори; точност од ±15μm (CPK ≥ 1,33).

Интелигентен систем за напојување: Електрични фидери во комбинација со заштита од грешки базирани на баркод за автоматска проверка на материјалот.

Визија систем: 3D ласерско мерење на висина и корекција на повеќе точки за прецизно поставување на компоненти во непарна форма.

4. Повторно лемење (заварување и стврднување)

Рерна за обновување на азот: Спречува оксидација додека ја зголемува осветленоста и сигурноста на спојките за лемење.

Температурен профил: Предзагревање → Натопување → Протокување → Ладење; има прецизна контрола на температурата специфична за зоната.

Профилер на рерната: Следење во реално време на температурните профили со целосно следени податоци.

5. Инспекција и преработка (Квалитетна затворена јамка)

AOI (Автоматска оптичка инспекција): Визуелна инспекција по лемење; ги идентификува компонентите што недостасуваат, неусогласеноста и отворените зглобови.

Инспекција со рендген: Го проверува недоволното полнење на BGA и открива внатрешни дефекти во спојниците за лемење.

3D AOI: Ја мери висината и компланарноста на компонентата; погоден за проверка на прецизни компоненти.

Rework Station: Специјализирана станица за преработка на BGA, како и одлемување и повторно поставување на компоненти.

6. Растоварување и баферирање

PCB Unloader: Автоматски собира готови табли; поддржува редење и пренос базиран на транспортер. Бафер машина: го балансира времето на циклусот на процесите и го минимизира времето на прекин