Внатре во стерилната, климатски контролирана средина на постројката за производство на полупроводници, силиконски нафора тргнува на патување низ стотици сложени чекори за обработка. Во секоја фаза, површината на обландата мора да биде беспрекорно чиста. Но, по соголување, офорт или таложење на фоторезистот, неизбежно остануваат микроскопски загадувачи - органски остатоци, природни оксиди и честички под микрон. Овие невидливи непријатели, со димензии од само неколку нанометри, може да предизвикаат катастрофални дефекти: отворено коло, краток спој или уред што не ги исполнува спецификациите за изведба. Традиционалните методи на влажно чистење, кои се потпираат на хемиски бањи и плакнења, се борат да го достигнат дното на структурите со висок сооднос и можат да остават хемиски остатоци кои самите се загадувачи. Ова е предизвикот за кој е создадена технологијата за чистење на полупроводничка плазма за да се справи.
Чистачот на полупроводничка плазма е специјализиран дел од опремата за проверка на полупроводниците што користи плазма - јонизиран гас што содржи електрони, јони и неутрални радикали - за да ја отстрани контаминацијата од полупроводничките површини без да го оштети основниот материјал. Процесот е сув, без хемикалии и многу ефикасен за чистење на микроскопските карактеристики што ги карактеризираат современите полупроводнички уреди. Оваа статија ќе обезбеди сеопфатен технички вовед во полупроводницитесредства за чистење на плазма. Ќе ја истражиме основната физика на плазмата, ќе ги разложиме компонентите што сочинуваат типичен систем, ќе ги испитаме клучните технички спецификации кои ги дефинираат перформансите и ќе разговараме за критичната улога што оваа опрема за проверка на полупроводници ја игра во производството и пакувањето на полупроводниците. Без разлика дали сте инженер кој наведува нова опрема, техничар кој управува со овие алатки или едноставно барате да ја разберете клучната технологија во синџирот на снабдување со полупроводници, овој напис ќе ви го обезбеди суштинското знаење што ви треба.
A Полупроводничка плазма чистаче прецизна алатка која ги користи уникатните својства на плазмата за чистење на полупроводнички наполитанки, пакувања со чипови, оловни рамки и други електронски компоненти. Во неговото јадро, уредот генерира електрично празнење во гас со низок притисок, создавајќи високо реактивна средина. Оваа плазма - четвртата состојба на материјата - содржи комплексен коктел од високо енергични честички: јони кои физички ја бомбардираат површината, слободни радикали кои хемиски реагираат со загадувачи и електрони кои помагаат да се одржи празнењето. Комбинацијата на физичко и хемиско дејство ефикасно ги отстранува органските остатоци, оксидите и контаминацијата со честички без да ги оштети чувствителните електронски структури.
Основниот принцип зад чистењето со плазма е изненадувачки едноставен за опишување, но сепак елегантен во неговото извршување. Процесна комора се евакуира до контролирано ниво на вакуум. Процесен гас - обично кислород, аргон, водород или мешавина - се внесува во комората. Радиофреквенција (RF) или микробранова енергија потоа се применува на гасот, јонизирајќи го и создавајќи плазма. Во плазмата, кислородните радикали (O*) агресивно реагираат со јаглеводородни загадувачи, претворајќи ги во испарливи нуспроизводи како јаглерод диоксид и водена пареа, кои потоа се евакуираат со вакуумскиот систем. Истовремено, јоните на аргон обезбедуваат физичко бомбардирање што помага да се отстранат честичките и да се активира површината. Резултатот е чиста, хемиски активирана површина подготвена за следниот чекор на производство.
Овој механизам за чистење нуди неколку критични предности. Процесот е целосно сув, со што се елиминира потребата од течни хемикалии и поврзаното отстранување на отпадот. Тој е и инхерентно нежен, бидејќи температурата на плазмата може прецизно да се контролира за да се избегне термичко оштетување. Што е најважно, тој е изотропен - што значи дека може да ги чисти површините во сите правци, вклучително и внатрешноста на карактеристиките со висок сооднос каде што течните раствори за чистење не можат да стигнат. Поради овие причини, полупроводничката плазма чистач стана незаменлив дел од опремата за проверка на полупроводниците во напредното производство на полупроводници, производството на MEMS и пакувањето на уредите.
МодеренПолупроводничка плазма чистаче сложен електромеханички систем составен од неколку критични потсистеми, од кои секој игра специфична улога во процесот на чистење. Разбирањето на овие компоненти е од суштинско значење за инженерите одговорни за спецификација, работа и одржување на овој тип на опрема за проверка на полупроводници. Следната табела дава детален преглед на главните компоненти и нивните клучни карактеристики.
| Компонента | Функција | Клучни критериуми за избор |
| Вакуумска комора | Ја заградува околината за обработка и одржува вакуумски услови за генерирање на плазма. | Материјал (легура на алуминиум наспроти нерѓосувачки челик), волумен, внатрешна геометрија, основен притисок (обично 10^-5 Torr). |
| RF напојување и соодветна мрежа | Генерира и испорачува RF моќ (обично 13,56 MHz) за создавање и одржување на плазмата. | Фреквенција (13,56 MHz е индустриски стандард), излезна моќност, способност за усогласување на импедансата. |
| Систем за испорака на гас | Го контролира и регулира протокот на процесни гасови (O2, Ar, H2, CF4) во комората. | Контролори за масовен проток (MFC), чистота на гас (обично 99,999% или повисока), број на гасоводи. |
| Вакуумски систем за пумпање | Ја евакуира комората до потребното ниво на вакуум и ги отстранува нуспроизводите од процесот. | Тип на пумпа (ротирачко крило + турбомолекуларна), брзина на пумпање, крајно ниво на вакуум. |
| Склопување на електрода | Парови RF моќ во плазмата; може да биде капацитивна или индуктивна спојка. | Геометрија на електроди (паралелна плоча наспроти далечинска плазма), материјали (алуминиум, силициум), ладење. |
| Систем за контрола на притисокот | Одржува стабилен процесен притисок преку вентилот за гас и сензорите за притисок. | Тип на сензор за притисок (манометар на капацитет, пирани мерач), прецизност на контролата, време на одзив. |
| Систем за контрола и следење | Ги интегрира сите функции на системот и ги следи параметрите на процесот; често вклучува HMI екран на допир. | Софтверски интерфејс, евиденција на податоци, управување со рецепти, функции за аларм, поврзување (SECS/GEM за автоматизација). |
Нашата фабрика става посебен акцент на интеграцијата и оптимизацијата на овие компоненти. Изборот на фреквенцијата на RF, на пример, има длабоки ефекти врз густината на плазмата и енергијата на јоните. Додека 13,56 MHz е индустриски стандард поради неговата класификација како индустриски, научен и медицински (ISM) фреквентен опсег, изборот на конфигурацијата на електродата одредува дали комората работи во режим на директна плазма или низводно-плазма. Системот со директно плазма (капацитивно споен) произведува поенергична плазма погодна за физичко чистење и активирање на површината, додека системот низводно (индуктивно споен) е понежен и избегнува оштетување на јоните, што го прави идеален за чувствителни полупроводнички уреди.
Целосно да се карактеризира аПолупроводничка плазма чистач, инженерите мора да разберат збир на технички спецификации кои ја дефинираат неговата способност за чистење, пропусната моќ и оперативниот плик. Овие параметри директно влијаат на резултатите од процесот и треба внимателно да се проценат при изборот на овој тип на опрема за проверка на полупроводници. Табелата подолу дава детален преглед на критичните спецификации за типичен систем за чистење на полупроводничка плазма.
| Параметар | Типичен опсег на вредности | Влијание врз перформансите |
| Коморен волумен | 20 до 200 литри | Ја одредува големината на серијата; поголемите комори сместуваат поголеми подлоги или повеќе наполитанки по трчање. |
| RF излезна моќност | 50 W до 10 kW | Поголемата моќност овозможува поголема густина на плазмата за побрзо чистење и отстранување на повеќе тврдоглави загадувачи. |
| RF фреквенција | 13,56 MHz или 2,45 GHz (микробранова) | 13,56 MHz се стандардни; микробранова печка (2,45 GHz) произведува повеќе јонизирана плазма за специјализирани процеси. |
| Основен притисок | 10^-5 до 10^-6 Тор | Понискиот базен притисок ја намалува контаминацијата на позадината и ја подобрува чистотата на процесот. |
| Процесен притисок | 50 до 500 mTorr | Понискиот притисок предизвикува повеќе насочен јонски бомбардирање; повисокиот притисок ги подобрува хемиските реакции. |
| Контрола на протокот на гас | 0 до 500 sccm (стандардни кубни см/мин.) | Прецизната контрола на протокот обезбедува репродуктивен состав на гас и резултати од чистењето. |
| Температурна униформност | +/- 5°C преку подлогата | Униформната температура обезбедува постојано чистење на сите делови на подлогата. |
| Униформност на плазмата | Типично +/- 5% варијација низ комората | Добрата униформност осигурува дека сите подлоги во серија добиваат иста доза на чистење. |
| Време на циклус | 2 до 20 минути (пумпајте до вентилација) | Пократкото време на циклус ја зголемува пропусната моќ; рамнотежата со ефективноста на чистењето е клучна. |
Овие спецификации не се произволни. На пример, основниот притисок од 10^-5 Torr е од суштинско значење за минимизирање на преостанатата водена пареа и кислород во комората пред да се внесе процесот на гас, спречувајќи несакани реакции. RF фреквенцијата од 13,56 MHz е меѓународно договорена ISM фреквенција, избрана за да се избегне мешање во радио комуникациите. Прецизноста на контролата на протокот на гас, која вообичаено се постигнува со регулаторите за проток на топлинска маса, мора да се одржува до +/- 1% од поставената точка за да се обезбеди повторливост од серија до серија. Во нашата фабрика одржуваме прецизни стандарди за калибрација и обезбедуваме детални пакети за квалификација на процесите со секој систем, осигурувајќи дека нашите клиенти ги имаат податоците што им се потребни за да ги потврдат нивните процеси.
Пред широкото усвојување на чистењето со плазма, производителите на полупроводници првенствено се потпираа на методите за влажно хемиско чистење. Овие процеси вклучуваат потопување на наполитанки во серија хемиски бањи - типично агресивни мешавини на киселини и оксиданти како што е растворот „пирана“ (сулфурна киселина и водород пероксид) или RCA чист (SC-1 и SC-2). Иако е ефикасно за многу апликации, влажното чистење има инхерентни ограничувања кои стануваат сè попроблематични како што се намалуваат димензиите на уредот. Како што индустријата се движеше од микронска скала до под-100 nm, ограничувањата на влажното чистење станаа критични, а техниките базирани на плазма се појавија како супериорна алтернатива.
Размислете за искуството на една голема постројка за пакување со полупроводници што се бореше со губење на приносот во процесот на поврзување со жица. Линијата за склопување користеше чекор за влажно чистење за да ги подготви облогите за врзување, но приносот остана тврдоглаво под 95%. Виновникот беше микроконтаминацијата: преостанати хемикалии за чистење и влага заробена под површината на подлогата за врзување, спречувајќи сигурно прицврстување на златна жица. По оценувањето на процесот, инженерскиот тим го замени чекорот на влажно чистење со процес на чистење базиран на плазма. Приносот веднаш скокна на 99,3%, а линијата за пакување ги одржува овие перформанси повеќе од три години. Ова не е изолирана приказна; тоа одразува фундаментална промена во индустријата.
Предностите на чистењето со плазма во однос на влажното се многубројни и значајни:
1. Без хемиски остатоци.Влажното чистење се потпира на хемикалии кои мора внимателно да се исплакнат. Нецелосното плакнење остава остатоци што може да се мешаат во последователните процеси, предизвикувајќи дефекти на адхезијата и корозија. Чистењето со плазма е сув процес кој произведува само испарливи нуспроизводи (гасови) кои се испумпуваат и не оставаат остатоци.
2. Без механички оштетувања.Физичкото мешање кое е потребно при влажно чистење може да предизвика колапс или откачување на деликатните структури. Ова е особено критично за функциите со висок сооднос на MEMS уредите и за кревките структури како што се перничињата за врзување во напредното пакување. Чистењето со плазма целосно ги избегнува механичките сили.
3. Изотропна акција за чистење.Влажното чистење се потпира на течни хемикалии кои мора да течат во и надвор од површинските карактеристики. Површинскиот напон на течностите може да ги спречи да стигнат до дното на тесните ровови. Реактивните радикали во плазмата се гасовити, што им овозможува да навлезат и да ги исчистат сите изложени површини, без оглед на геометријата на карактеристиките.
4. Ниска процесна температура.Мокрото чистење често бара покачени температури за да се постигнат потребните стапки на реакција, што може да ги напрега чувствителните материјали и да предизвика несовпаѓање на термичката експанзија. Чистењето со плазма може да се врши на блиски температури на околината, зачувувајќи го интегритетот на материјалите што се чистат.
5. Без опасен отпад.Хемиските нуспроизводи од влажното чистење мора да се третираат и да се отстранат како опасен отпад, што предизвикува значителни трошоци за усогласеност со животната средина. Чистењето со плазма генерира само гасовити нуспроизводи, кои може да се исчистат со користење на стандардни системи за намалување.
6. Конзистентни, повторливи резултати.Контролата на параметрите на плазмата, како што се моќноста, притисокот и протокот на гас, е многу прецизна. Добро дизајниранПолупроводничка плазма чистачсоздава идентични услови за секоја серија, отстранувајќи ја варијацијата од серија до серија што влијае на влажното чистење.
7. Намалени чекори на процесот.Влажното чистење обично бара повеќе чекори на процесот: потопување во бања за чистење, плакнење и сушење. Чистењето со плазма е едноставна операција во еден чекор. Ова го намалува отпечатокот на опремата, времето на процесот и ракувањето со операторот.
Поместувањето на индустријата кон чистење на плазма не е само техничка предност; тоа е економско и квалитетно барање. Бидејќи полупроводничките уреди продолжуваат да се намалуваат, а технологиите за пакување стануваат сè позахтевни, потребата за сув, метод за чистење без остатоци и без оштетувања само ќе расте. Полупроводничкиот плазма чистење е докажана, зрела технологија која ги исполнува овие строги барања.
Едно од најчестите прашања од инженерите кои оценуваат aПолупроводничка плазма чистаче: што всушност може да отстрани оваа опрема? Одговорот зависи од типот на плазмата и избраниот процесен гас. Чистењето со плазма може да одговори на три основни категории на контаминација, од кои секоја бара различен пристап и хемија. Разбирањето на овие категории е од суштинско значење за развој на процесот и избор на опрема. Нашата фабрика разви сеопфатен опсег на решенија за чистење на плазма, со процесни рецепти оптимизирани за специфични видови контаминација.
Категорија 1: Органска контаминација.Оваа категорија вклучува остатоци од фотоотпорни, отпечатоци од прсти, масла, маснотии и други јаглеводороди кои се внесуваат за време на полупроводничка обработка. Овие загадувачи често се присутни како тенки, невидливи фолии кои можат да се мешаат со последователните таложења или врзување. Стандардниот пристап за органско отстранување е кислородна плазма. Реактивните радикали на кислород реагираат со јаглеродот и водородот во органскиот материјал, формирајќи испарлив јаглерод диоксид и водена пареа кои се евакуираат. Плазмата делува како високо ефикасен, недеструктивен процес на „согорување“ при ниска температура. За особено тврдоглави органски остатоци, може да се користи мешавина на кислород со аргон или водород за да се подобри хемиската реакција.
Категорија 2: Неорганска контаминација.Оваа категорија вклучува природни оксиди (силициум диоксид, алуминиум оксид), метални оксиди и други неоргански остатоци. Овие загадувачи обично се отстрануваат со помош на редуцирачка плазма. Вообичаен пристап е водород-аргон плазма, каде што водородните радикали го намалуваат металниот оксид назад до чист метал, ефикасно отстранувајќи го оксидниот слој. Алтернативно, плазмата заснована на флуор (со користење на CF4 или SF6) може да се користи за гравирање на оксиди, но тоа мора да се направи со претпазливост бидејќи флуорот е агресивен и може да го оштети основниот материјал. Изборот на мешавината на гас и параметрите на процесот мора внимателно да се калибрираат за да се отстрани оксидот без да се менува површината на подлогата. За оксидите, плазмата го намалува оксидот до неговата метална состојба, отстранувајќи го слојот и активирајќи ја површината за адхезија.
Категорија 3: Контаминација со честички.Оваа категорија вклучува микроскопски честички прашина, метални снегулки и други честички кои се таложат на површината. Овие можат да предизвикаат дефекти во следните процеси и може да бидат извори на електрично истекување. Отстранувањето на честичките се постигнува со физичко распрскување со помош на аргон плазма. Јоните на аргон удираат на површината со доволно енергија за да ги отстранат честичките, кои потоа се однесени од вакуумскиот систем. Ова е чисто физичко чистење и е ефикасен за отстранување на честички од различни големини. Сепак, мора да се нанесува со соодветна енергија за да се избегне оштетување на површината или карактеристиките на уредот.
Следната табела дава подетално мапирање на видовите контаминација со соодветната плазма хемија.
| Тип на контаминација | Заеднички извори | Плазма хемија | Механизам за чистење |
| Остатоци од фоторезист | Процеси на литографија, офорт, соголување | Кислородна плазма (О2) со помош на аргон | Хемиска оксидација: O* + CxHy → CO2 + H2O |
| Природен оксид (SiO2) | Изложеност на воздух при ракување и обработка | Водород-аргон плазма (H2/Ar) | Хемиска редукција: H* + SiO2 → Si + H2O |
| Метални оксиди (Al2O3, CuO) | Оксидација за време на обработката, особено при покачени температури | Водородна плазма (H2) со носач на аргон | Хемиска редукција: H* + MO → M + H2O |
| Отпечатоци од прсти, масла, маснотии | Ракување од страна на операторите и складирање | Кислородна плазма со флуор чиста | Хемиска оксидација и испарување |
| Честички (прашина, метални гребени) | Амбиентална средина, абење на опрема | Плазма за распрскување на аргон | Физичко бомбардирање: Ar+ + честичка → исфрлање |
| Флуоројаглеродни остатоци | Плазма офорт со CF4 или SF6 гасови | Кислородна плазма со Ar | Хемиска оксидација на флуоројаглероден филм |
Нашата фабрика обезбедува сеопфатна услуга за развој на процеси, помагајќи им на клиентите да ги оптимизираат нивните рецепти за чистење на плазма за нивните специфични предизвици со контаминација. Ние одржуваме база на податоци за воспоставени процеси за стотици супстрати и загадувачи, а нашиот технички тим може да дизајнира приспособени рецепти за уникатни апликации. Ова осигурува дека вашиот полупроводнички плазма чистач обезбедува оптимални перформанси за вашите специфични производствени барања.
Додека чистењето со полупроводничка плазма е од суштинско значење за производство на нафора, неговото влијание врз фазата на пакување е веројатно уште подлабоко. Пакувањето - процесот на поврзување на полупроводничката матрица со надворешниот свет и обезбедување механичка и заштита на животната средина - вклучува низа критични чекори: прицврстување на матрицата, поврзување на жица, инкапсулација и формирање на олово. Секој од овие чекори бара чисти, хемиски активни површини за да се обезбедат силни, сигурни врски. Загадувачите во фазата на пакување се главен извор на губење на приносот и дефекти на теренот, а чистењето со плазма се покажа како најефективниот метод за нивно елиминирање.
За да го разберете влијанието на чистењето со плазма врз приносот на пакувањето, разгледајте го процесот на поврзување на жицата. Поврзувањето на жиците е зрела технологија, но останува доминантен метод за правење електрични врски помеѓу матрицата и рамката од оловото. Процесот користи ултразвучна енергија, топлина и притисок за да формира завар помеѓу златна или бакарна жица и подлогата за поврзување на матрицата. За да се формира сигурна врска, површината за поврзување мора да биде без органска контаминација, оксиди и честички. Овие загадувачи делуваат како бариера, спречувајќи го интимниот контакт метал со метал потребен за силен завар. Резултатот е слаба врска која може да пропадне при последователна обработка или за време на животниот век на производот.
Во типична линија за склопување на полупроводници, една серија на матрици може да има површини на подлогата за поврзување контаминирани со остатоци од пилата за коцки, складирање или ракување. Почетниот принос на обврзниците може да биде 95%, што значи дека 5% од обврзниците се слаби или нелепливи. Ова директно се преведува во отпад: секоја слаба врска бара преработка или резултира со отфрлена матрица. Сега замислете го ефектот на чекорот за чистење на плазмата, нанесен непосредно пред лепењето на жицата. Плазмата ги отстранува органските остатоци, го намалува природниот оксид и хемиски ја активира површината на подлогата за поврзување, правејќи ја високо приемчива за поврзување. Приносот на серијата исчистена со плазма се зголемува на 99,5%, намалувајќи ја стапката на неуспех на врската за 90%. Ова не е теоретска пресметка; тоа е резултат од реалниот свет постигнат со бројни линии за пакување.
Други процеси на пакување кои имаат значителна корист од чистењето со плазма вклучуваат:
Влијанието на чистењето на плазмата врз приносот на пакувањето може да се измери. Следната табела покажува типични подобрувања забележани во линиите за пакување по воведувањето на чекор за чистење на плазма во текот на процесот.
| Процес на пакување | Принос пред чистење со плазма | Принос по чистење со плазма | Подобрување на приносот |
| Сврзување со жица (врзување со златна топка) | 94-96% | 99-99,5% | 3-5% |
| Die Attach (леплива врска) | 92-94% | 98,5-99,5% | 4-6% |
| недоволно полнење (проток без празнини) | 88-92% | 97-98,5% | 6-8% |
| Калапи (адхезија) | 90-93% | 97-98% | 4-6% |
Нашите системи за чистење на полупроводничка плазма се дизајнирани имајќи ги предвид апликациите за пакување, нудејќи карактеристики како што се прилагодливо растојание меѓу електродите, можности за сериска обработка и интеграција со автоматизирани системи за ракување. Разбираме дека во опкружувањето со голем волумен на полупроводничка амбалажа, доверливоста и повторливоста не се преговараат. Нашата опрема обезбедува постојани перформанси потребни за максимизирање на приносот и намалување на отпадот.
Избор на соодветноПолупроводничка плазма чистачза одредена апликација е критична одлука која бара структурирана евалуација на техничките барања и оперативните ограничувања. Изборот вклучува фактори на балансирање како што се ефективноста на чистењето, пропусната моќ, трошоците и компатибилноста со постоечките процеси. Чистачот на полупроводничка плазма е значајна капитална инвестиција, а изборот на погрешен систем може да доведе до неоптимални перформанси и залудно трошење. Нашата фабрика има развиено структурирана рамка за избор за да им помогне на клиентите да се движат низ овој процес и да го изберат системот кој оптимално одговара на нивните потреби.
Чекор 1: Дефинирајте го загадувачот што треба да се отстрани.Првиот чекор е да се идентификува типот на контаминација што мора да се отстрани. Дали е органски (фоторезист, масло), неоргански (оксид) или честички? Различни загадувачи бараат различни плазма хемии и услови на процесот. На пример, кислородната плазма е ефикасна за органско отстранување, додека водородната плазма е потребна за отстранување на оксидите. Изборот на полупроводничка плазма чистач мора да ја поддржува потребната хемија на гасот.
Чекор 2: Карактеризирање на подлогата.Материјалот и геометријата на подлогата се критични фактори за избор. Што е материјалот? Дали е тоа силициум, галиум арсенид или керамика? Материјалот може да биде чувствителен на одредени плазма услови. На пример, некои материјали се подложни на оштетување од јонско бомбардирање и бараат „мека“ плазма (низводно плазма конфигурација). Геометријата е исто така важна: дали подлогата има кревки структури кои можат да бидат оштетени од физичко бомбардирање? Дали има карактеристики со висок сооднос за кои е потребно изотропно чистење? Одговорите на овие прашања ќе ја одредат потребната конфигурација на електродата и густината на моќноста.
Чекор 3: Проценете ги барањата за проток.Колку подлоги треба да се чистат на час? Ова ја одредува потребната големина на комората и серијата или вградената конфигурација. За производство со голем волумен, се претпочита поголема комора која може да прими серија подлоги. За истражување и развој, помала комора со брз пресврт е посоодветна. Времето на циклусот на полупроводничката плазма чистач (вклучувајќи пумпање, процесирање и проветрување) мора да се совпадне со целокупното време на производство.
Чекор 4: Оценете ја околината за чиста соба.Околината за производство на полупроводници е високо контролирана. Полупроводничкиот плазма чистење мора да одговара на спецификациите за чиста просторија, вклучувајќи ја класата на чистота, вентилацијата и електромагнетната компатибилност. Мора да се земат предвид и отпечатокот на опремата и расположливиот простор на подот.
Чекор 5: Проценете го снабдувањето со гас и намалувањето.Полупроводничката плазма чистач бара снабдување со процесни гасови со висока чистота и средство за намалување (безбедно третирање) на издувните гасови. Системот за снабдување со гас мора да биде способен да ги испорачува потребните гасови со правилна брзина на проток и чистота. Системот за намалување мора да биде дизајниран да ракува со специфичните нуспроизводи генерирани од процесот на чистење на плазмата (на пр., испарливи органски соединенија, соединенија на флуор).
Чекор 6: Размислете за автоматизација и интеграција.Во модерен производствен капацитет за полупроводници, полупроводничкиот плазма чистач ретко е самостојна алатка. Обично се интегрира во автоматизирана производна линија. Системот мора да биде способен за поврзување со фабричките системи за автоматизација и контрола, обично преку протоколот SECS/GEM (SEMI Equipment Communications Standard/Generic Equipment Model).
Следната табела ги сумира клучните фактори за одлучување и прашањата на кои мора да се одговори во секоја фаза од процесот на селекција.
| Фактор на селекција | Прашања за поставување |
| Тип на контаминација | Кои материјали треба да се отстранат? (Органски, оксид, честички?) |
| Карактеристики на подлогата | Што е материјалот? Дали е кревко? Дали има карактеристики со висок сооднос? |
| Потребно за пропусната моќ | Колку супстрати на час треба да се обработат? |
| Cleanroom животна средина | Што е часот за чиста соба? Која е достапната површина? |
| Снабдување и намалување на гас | Кои процесни гасови се потребни? Како ќе се намалат издувните гасови? |
| Автоматизација и интеграција | Дали системот треба да се интегрира со фабричка автоматизација (SECS/GEM)? |
Техничкиот тим на нашата фабрика е достапен да помогне во процесот на селекција, обезбедувајќи детални технички податоци, демонстрација на процесот и анализа на трошоците и придобивките. Ние разбираме дека секоја апликација е уникатна и посветени сме да им помогнеме на нашите клиенти да го изберат полупроводничкиот плазма чистач кој обезбедува најефективно и најефикасно решение за чистење за нивните специфични потреби.
Прашање 1: Дали чистењето со плазма ќе ја оштети површината на моите полупроводнички наполитанки или уреди?
Одговор: Кога се работи со правилни параметри на процесот, чистењето со плазма е нежен, недеструктивен процес. Клучните фактори се нивото на моќност на RF, притисокот во процесот и изборот на процесен гас. Системите со директна плазма (капацитивно поврзана) произведуваат плазма со поголема јонска енергија, која може да се користи за агресивно чистење или активирање на површината. За чувствителни материјали, низводно плазма систем (каде што плазмата се генерира од далечина и неутралните радикали се транспортираат до нафората) може да се користи за да се избегне оштетување од јонско бомбардирање. Обезбедуваме сеопфатна услуга за развој на процеси за да се осигураме дека вашиот рецепт за чистење со плазма не ја оштетува подлогата.
Прашање 2: Која е разликата помеѓу чистење на плазма со кислород и аргон плазма?
Одговор: Чистењето на плазмата со кислород се потпира првенствено на хемиски реакции. Реактивните радикали на кислород оксидираат органски загадувачи, претворајќи ги во испарлив јаглерод диоксид и водена пареа. Чистењето со аргон плазма е првенствено физички процес: јоните на аргон физички ја бомбардираат површината, отстранувајќи честички и физички распрскувајќи ги тенките слоеви. Кислородната плазма е идеална за отстранување на органски остатоци, додека аргон плазмата се користи за површинско активирање и за отстранување на честички кои не се хемиски врзани. Многу процеси за чистење на плазмата користат мешавина од кислород и аргон за да го комбинираат хемиското и физичкото чистење.
Прашање 3: Кое е типичното време на процесен циклус за полупроводничка плазма чистач?
Одговор: Времето на циклусот за типичен процес на чистење со плазма е помеѓу 5 и 20 минути. Ова го вклучува времето на пумпање (за да се постигне вакуум), времето на процесот (чекорот на чистење на плазмата) и времето на вентилација (за враќање на комората на атмосферски притисок). Вистинското време на циклус зависи од волуменот на комората, брзината на вакуумската пумпа и потребното време за чистење. Системите за чистење на полупроводничка плазма од нашата фабрика се дизајнирани за брзо испуштање и ефикасна обработка, со типично време на циклус од 8-12 минути за стандардни сериски апликации.
Прашање 4: Дали може да се користи полупроводнички плазма чистач за чистење на склопени уреди и пакувања?
Одговор: Да, чистењето со плазма е широко користено за чистење на склопени уреди и пакувања. Ова често се изведува пред обликување или капсулирање за да се отстранат загадувачите и да се подобри адхезијата. Третманот со плазма може ефикасно да ги исчисти површините на целиот склоп, вклучувајќи ги матрицата, жичаните врски и оловните рамки, без да предизвика оштетување на деликатните компоненти. Мора да се внимава да се изберат точните параметри на процесот за да се избегне какво било влијание врз работата на склопениот уред.
Прашање 5: Зошто 13,56 MHz е најчестата RF фреквенција за чистење на плазма?
Одговор: Фреквенцијата од 13,56 MHz е меѓународно признат индустриски, научен и медицински (ISM) фреквентен опсег. Ова значи дека опремата што работи на оваа фреквенција не е потребна да биде лиценцирана и нема да пречи на радио комуникациите. Оваа распределба ги прави 13,56 MHz практичен стандард за опрема за обработка на плазма. Други ISM фреквенции, како што се 2,45 GHz (микробранови), исто така се користат за специјализирани плазма апликации, но 13,56 MHz е најшироко користен стандард.
Шенжен CKD Technology Co., Ltd.,основана во 2010 година и со седиште во срцето на кинескиот центар за технолошки иновации, е главен снабдувач на висококвалитетна опрема за прецизно издавање и полупроводничка амбалажа, вклучително и напредна опрема за полупроводничка инспекција. Со сеопфатен залихи кој опфаќа повеќе брендови и модели, и обилна залиха на сите видови додатоци, обезбедуваме стабилно, сигурно и континуирано производство за нашите клиенти. Нашиот тим од професионални инженери испорачува решенија клуч на рака, а нашата локализирана поддршка во Сингапур, Малезија, Виетнам и Тајланд гарантира дека секогаш имате техничка и квалитетна гаранција за вашето производство. Водени од основните вредности на „прецизност, стабилност и ефикасност“, CKD обезбеди интелигентни производствени надградби на стотици компании ширум светот, освојувајќи широко распространето признание и солидна репутација во индустријата.
НаПолупроводничка плазма чистаче критична компонента на современото производство и пакување на полупроводници. Со искористување на уникатните својства на плазмата - четвртата состојба на материјата - обезбедува сув, без остатоци и без оштетувања метод за отстранување на органска контаминација, намалување на природните оксиди и чистење на површините. Технологијата е изградена врз основа на прецизно инженерство: вакуумската комора, RF напојувањето, системот за испорака на гас и контролната електроника работат заедно за да создадат контролирана плазма средина. Како што истраживме, клучните технички спецификации - основен притисок, моќност на RF, контрола на протокот на гас - директно ги дефинираат перформансите и способностите за чистење на системот. Чистачот на полупроводничка плазма не е само парче опрема; тој е суштински овозможувач за производство на полупроводници со висок принос, производство на MEMS и напредно пакување, обезбедувајќи чистота на површината што е предуслов за секој следен чекор на процесот.
Ве покануваме да дознаете повеќе за тоа како ХББ може да ги поддржи вашите барања за производство на полупроводници. Нашиот тим од искусни инженери е подготвен да разговара за вашите специфични потреби и да покаже како нашата опрема за проверка на полупроводници може беспрекорно да се интегрира во вашата производна линија. Контактирајте не за бесплатна консултација или да закажете демонстрација во нашиот објект. Контактирајте со Shenzhen CKD Technology Co., Ltd. денесда ја откриеме нашата сеопфатна палета на решенија за производство и инспекција на полупроводници.
